4 супер-способа преображения стула и табуретки своими руками

Как сделать складной стул: чертежи, фото

Делаем раскладной стул своими руками.

Складные стулья очень компактны, их легко открывать и складывать, при этом они занимают минимум места и не загромождают пространство в комнате.

Складной стул всегда будет полезен дома, на даче, на пикнике, складной стул незаменим на рыбалке, в сложенном виде его легко переносить в руке.

Вы можете сделать складной стул своими руками, в этой статье мы подробнее рассмотрим, как сделать складной стул табуретку своими руками. Для начала взглянем на рисунки.

Чертёж складного стула.

Другой дизайн, дизайн идентичный, разница только в размере.

А вот так выглядит сам складной стул.

Стул складывается.

Материалы и инструменты для изготовления складного стула.

Для изготовления стула желательно использовать древесину твердых пород, такой стул прослужит долго, но при этом древесина твердых пород тяжелее, стул оптимально изготовить из сосны, он более гибкий в обработке, и стул станет намного легче.

Итак, для изготовления раскладного стула нам потребуются материалы:

  • Прутки 470 х 40 х 20 мм. — 4 вещи. (ноги).
  • Прутки 320 х 40 х 20 — 4 шт. (перекладины под сиденьем).
  • Прутки 320 х 40 х 20 — 2 шт. (ноги).
  • Прутки 350 х 60 х 20 — 4 шт. (сидя).
  • Болты 6 х 40 мм — 6 шт.
  • Саморезы — 45 мм.

Также вам понадобится стандартный набор инструментов для работы с деревом:

  • Ножовка по металлу.
  • Самолет.
  • Зубило.
  • Сверло, сверло с зенковкой.
  • Отвертка Филлипс.
  • Наждачная бумага.
  • Квадрат, рулетка, карандаш.

Как сделать складной стул своими руками.

Приступим к изготовлению стула. Подготовим бруски по предоставленным размерам, все бруски нужно обработать наждачной бумагой, убрать заусенцы, загладить острые края.

Соединяем каждую пару ножек стула по оси болтами, при установке шляпок болтов и гаек необходимо углубление заподлицо, для этого отверстия дополнительно зенковываем.

Стойки верхними концами соединяем с поперечинами сидений болтами и гайками, две ножки с одной стороны крепятся к внешним поперечинам, а две ножки с другой стороны к внутренним поперечинам.

К поперечинам крепим наружные планки сиденья.

Для устойчивости кресла к ножкам внизу прикручиваем перекладины саморезами.

Теперь нам нужно правильно закрепить центральные планки на сиденье, одна планка крепится к внешним колышкам, другая к внутренним колышкам, используем саморезы. В открытом состоянии кресла внутренние стержни сиденья служат упором и поддерживают конструкцию.

Кресло должно легко открываться и складываться, чтобы кресло было удобно носить в руке, можно сделать удобную ручку.

Завершающий шаг в изготовлении: забытый элемент

Стоило мне подумать, что изготовление закончено, я вспомнил ещё об одной детали – поперечные рейки для дополнительной устойчивости. Но, закрепить их, было делом пяти минут. С этой работой я справился легко.

Зафиксированы поперечные рейки, придающие устойчивость

Последнее, что оставалось, это придать складному стулу для пикника завершённый вид. Для этого я протянул посильнее шурупы в сидениях, утопив их в древесину, и промазал сверху опилками с клеем ПВА, после чего они стали практически незаметны на общем фоне. Все болты были откручены, потаи засверлены. После окончательной сборки, стул был немного обожжён пропановой горелкой для придания большей отчётливости структуре материала и покрыт двумя слоями древесного лака.

Я извиняюсь, но итоговый вариант я не запечатлел на фото. Сначала это было ни к чему, ведь всё прошло удачно, а целью фотографирования был последующий разбор возможных ошибок, которых удалось избежать. А к моменту написания этой статьи, складной стульчик уже был отдан родственникам, которые буквально в него влюбились. В планах изготовление стола по той же конструкции. Вот там я постараюсь всё запечатлеть именно в тех ракурсах, которые будут более понятны читателю.

Преимущества и недостатки профильной трубы

Профильные изделия отличаются от обычных сечением: прямоугольным или квадратным. Благодаря этому происходит более плотное прилегание к поверхности. Наличие четырех ребер жесткости делает изделия из профильной трубы более прочными и долговечными.

К преимуществам этого материала можно отнести:

  • меньшая стоимость в сравнении со многими видами профильной арматуры;
  • возможность применения для изготовления различных конструкций;
  • благодаря квадратной и прямоугольной форме транспортировка и складирование становится легче и намного удобнее;
  • высокие показатели прочности материала и стойкость его к деформации;

При большом сечении профтруб их использование и транспортировка обходятся дешевле, благодаря небольшому весу.

С помощью таких изделий можно соорудить здания с большими пролетами, что делает этот материал незаменимым для строительства складских и торговых помещений, теплиц, гаражей, спортивных сооружений.

Благодаря квадратной и прямоугольной форме металлические изделия будут выглядеть эстетично, и создается интересный дизайн конструкций, применяемых на приусадебном участке.

К основному недостатку относится склонность к коррозии, что существенно влияет на эксплуатационные качества профильных труб. Решением данной проблемы является их оцинкование.

Преимущество материала

Неудивительно, что профильные трубы так активно применяются для сооружения дачной и домашней мебели – они обладают рядом неоспоримых и весомых преимуществ.

  • Тонкостенные элементы весят немного, поэтому и конечная конструкция обладает незначительным весом.
  • Благодаря ребрам жесткости, стол из профильной трубы (или другой предмет мебели) будет очень прочным и выдержит достаточно высокие нагрузки. Из профильных труб можно даже сделать верстак – и он перенесет практически любые работы, для которых вы его будете использовать.
  • Очень удачной у мастеров считается и геометрическая форм профильных труб: благодаря прямоугольному или квадратному сечению, они компактны при хранении и транспортировке, легко монтируются и обеспечивают оптимальное соединение с плоскостями. Что, заметим, гарантирует высокую устойчивость конструкции в целом.
  • Не может не радовать и относительно невысокая стоимость материала, которая дает возможность сэкономить на деталях без утери в качестве и эстетике.
  • Еще одной привлекательной стороной стульев и столов из профильной трубы является простота их монтажа. Элементы можно соединять как с помощью болтов, так и с помощью сварки. Причем для последнего варианта сварочный аппарат закупать или брать в аренду не придется: для обработки профильной трубы довольно бытовой аппаратуры.
  • Износостойкость и безразличие к агрессивным воздействиям (температурным перепадам, атмосферным осадкам и пр.) позволяет использовать мебель из профильных труб на открытом воздухе.
  • Изделия из этого материала отличаются долговечностью. Даже без дополнительных обработок каркас будет служить несколько десятков лет. А если защитить его от коррозии – то практически вечно.

Единственным минусом профильной трубы считаются сложности с получением изгиба. Однако и эта проблема решаема: в отсутствие станка элементу можно придать заданную кривизну заполнением песком во время сгибания.

Если вы еще никогда не брались за изготовление мебели из этого материала, советуем начать с самого примитивного варианта. Может, он и не очень эстетичен, зато на нем можно потренироваться в работе, а после использовать как верстак или отдать под парту сыну-школьнику – у подростков мебель просто «горит», а такой стол сломать не получится даже у гиперактивного ребенка.

Требуемые материалы

Многофункциональные стулья-стремянки пользуются огромным спросом, так как такие изделия являются отличными трансформерами. Чтобы самостоятельно изготовить деревянные конструкции, не нужно обладать особыми навыками настоящих профессионалов. Для работы понадобятся следующие приспособления и инструменты:

  1. Прочная фанера, из которой можно изготовить не только само сиденье, но и ступеньки.
  2. Стандартные заготовки из доступной сосны или же бруса для проножки. Для качественного горизонтального крепления идеально подойдут планки.
  3. В качестве расходного материала идеально подойдут: наждачная бумага, несколько десятков шурупов, краска, строительные шканты, клей, специальный лак для мебели, прозрачная шпаклевка.
  4. Дрель.
  5. Электрический лобзик.
  6. Циркулярная пила.
  7. Ножовка.
  8. Шпатель.
  9. Обычная шлифовочная машинка.
  10. Набор разных сверл.
  11. Небольшая малярная кисть.
  12. Два направляющих, длиной по 31 см.

Для надежной фиксации понадобятся саморезы.

Переделка старого стула в доску-меню

Из старого раскладного стула можно сделать красивую доску меню.

Для этого вам понадобится:

— листы МДФ

— инструменты для отделения сидения

— краска для школьной доски

— наждачная бумага (при необходимости)

— краска или краска-спрей (при необходимости).

1. Из МДФ вырежьте квадраты необходимого размера для каждого стула (если стул один, то соответственно и квадрат из МДФ один).

2. Покрасьте квадрат МДФ краской для школьной доски.

3. Снимите сидение со стула и вместо него болтами прикрепите покрашенный квадрат из МДФ.

* В данном примере для красоты к доске прикрепили 2 старые деревянные детали, которые подходят по фасону доски.

4. Чтобы ножки стояли нормально, можете прикрепить между ними цепь.

Кресло из стальной трубы

Прежде чем приниматься за изготовление металлической конструкции, необходимо сделать правильный расчет и чертежи на бумаге

Важно соблюсти точный масштаб. Самый простой вариант – сделать качалку из стального прута или трубы. Вот один из вариантов, для которого понадобятся прутья или трубы стальные диаметром 2 см

Вот один из вариантов, для которого понадобятся прутья или трубы стальные диаметром 2 см.

Кресло-качалка из металлических дуг

В процессе пригодятся такие инструменты, как болгарка, сварочный аппарат, дрель.

Схема нашего кресла

Порядок работ

Наше кресло будет выглядеть, как простой стул, с разницей лишь в том, что к низу его ножек будет прикреплена дуга. Такой механизм называется маятниковым. Дуга должна быть достаточно широкой, чтобы сидеть в таком кресле было максимально безопасно. Порядок подготовительных работ следующий:

  1. Разрежьте заготовку на 4 части, 66 см каждая. Это будут поперечные перекладины для стенок кресла.
  2. Приготовьте 4 стержня длиной 30 см, которые будут служить вертикальными стойками передней стороны изделия.
  3. Отрежьте 2 прутка длиной 90 см для верхних соединительных балок обоих стенок.
  4. Сделайте 2 метровые дуги для опорных лыж.

Разрезаем пруток на заготовки

Здесь приведены примерные размеры, которые могут изменяться по желанию мастера. Чтобы сделать опорные лыжи, понадобится трубогиб. За неимением можно воспользоваться двумя рядом стоящими столбами или даже деревьями.

За неимением трубогиба дуги можно согнуть так

Изготавливая дугу таким образом, необходимо просто поместить трубу в имеющийся паз, а в противоположную сторону вставить стержень и произвести изгиб на нужный радиус.

Начинать собирать каркас нужно с боковых сторон.

Свариваем боковушки

Вертикальные и продольная балки свариваются, таким же образом прикрепляется опорная лыжа.

Привариваем лыжи

Когда одна сторона готова, собирают другую. В конце обе стороны крепятся сваркой поперечными стержнями.

Привариваем поперечины

Когда сварочные работы завершены, места крепления зачищаются.

Зачищаем места сварки

Затем каркас необходимо вымыть, высушить и прогрунтовать в два слоя. Чтобы проводить работы было проще, кресло необходимо подвесить.

Грунтуем и красим кресло

Когда грунтовка полностью высохнет, кресло можно покрасить.

Осталось пошить сиденье и кресло готово

Вариант No2. Барный стул без спинки с металлическими ножками

Рассмотрим процесс изготовления простого стульчика, выполненного из грецкого ореха (сидение) и металла. Для ножек использовалась старая кроватная рама. Высота конструкции равна примерно 64 см.

Простой барный стул, который мы изготовим

Отличительная особенность варианта – это форма, позволяющая легко сваривать и укреплять куски металла. Если планируете воспользоваться сварочным аппаратом впервые, то в ходе изготовления подобного стула обязательно обретете ценный опыт и научитесь неплохо варить.

Деревянная часть выполнена из грецкого ореха

Шаг 1. Начинайте с создания формы будущей конструкции. Нарежьте подходящий материал (к примеру, ДСП) на четыре части по 54,5х23,2 см. Все элементы зафиксированы с боковым стыком посредством шурупов, в итоге получилась квадратная «труба» высотой 58,5 см и сторонами по 20 см.

Нужно вырезать 4 одинаковые части

Получилась квадратная «труба»

Шаг 2. Сделайте угловую основу под форму, используя кусок доски толщиной 9,5 см. Необходимо нарезать куски скошенными, чтобы все они подошли. Для этого найдите подходящий угол, используя рулетку, и установите его, дабы все соответствовало. В итоге после резки получатся скошенные края.

Вначале находится подходящий угол

Устанавливается нужный угол

Можно приступать к резке

Шаг 3. Куски с обрезанными под углом 45 градусов краями подгоните по периметру базовой части. Скрепите скошенную основу, используя фанеру и маленькие гвозди, как на фото ниже. Данную часть вы не соединяете с «трубой», а потому она при необходимости может быть с легкостью удалена.

Отрезки подгоняются по периметру

Все нужно тщательно контролировать

Детали крепятся кусочками фанеры

Шаг 4. Благодаря сделанной форме вы сможете легко определить места расположения ножек. Никакие изменения не требуются, нужно лишь приложить и разметить.

Будущие ножки нужно просто прикладывать

Прикладывается первая ножка

Прежде всего, отмечайте и режьте ножки снизу. Для облегчения процесса можете свесить угол основы над краем стола, а затем крепить железную часть на месте. Затем отрезайте нижние концы.

Угол основы можно свесить над краем стола

Отрезается нижний конец ножки

Прикладывается обрезанная ножка

После этого разместите все в форме и приступайте к разметке верхних концов будущих ножек.

Далее размечаются верхние концы ножек

Шаг 5. Для верхней части конструкции используйте 4 уголка. Отметьте все необходимое при помощи изготовленного прежде квадрата. Куски склейте друг с другом, после чего уберите из формы, дабы с каждой стороны подогнать сварной шов.

Для верхней части используются 4 уголка

Детали склеиваются

Теперь детали сварены между собой

На дерево тиски лучше не ставить

Шаг 6. Вырежьте еще несколько кусков металла, чтобы изготовить подставку для ног. В нашем примере длина получилась примерно 30 см, а угол – 45 градусов.

Приступаем к изготовлению подставки для ног

Готовая опора для ног

Шаг 7. Опора с подставкой для ног держались с верхней частью конструкции и блоками для опор. Сварите все воедино. Приварите снизу каждой ножки металлическую подкладку. По завершении работ зашкурьте все «наждачкой» (рекомендуемая зернистость – 40).

Опора приварена к ножкам будущего стула

Внизу приварены металлические подкладки

Далее все обрабатывается наждачной бумагой

Шаг 8. Теперь настало время грецкого ореха. Разрежьте основную часть на 2 толстые доски, зачистите их наждачной бумагой. Для шлифовки скошенных краев используйте «наждачку» зернистостью в пределах 100-220.

Начинаем изготавливать сидение для стула

Древесина разрезана на 2 части

Доски обработаны наждачной бумагой

Также древесина нуждается в дополнительной обработке

Шаг 9. Обработайте раму будущей конструкции грунтовкой, после чего – черной краской. В конце прикрепите деревянное сидение на отверстия, предварительно проделанные, посредством винтов.

Сидение установлено, барный стул готов к эксплуатации

О материалах

Кресла-качалки изготавливаются преимущественно из дерева. Металл, при всей его технологичности, малоотходности и большей стойкости на открытом воздухе, слишком тяжел. Влияние кресла на общий ЦТ оказывается значительным, момент инерции системы большим и, как следствие, покачивание слишком резким. Или приходится задавать предельно малое начальное возвышение ЦО над ЦТ, рискуя, что под кем-то качалка опрокинется. Впрочем, к металлическим качалкам мы еще вернемся в ходе рассмотрения отдельных образцов.

Использование фанеры для изготовления кресла-качалки

Совсем другое дело – фанера, особенно для начинающих столяров. Во-первых, выполняя детали качалки 3-слойными клееными, можно только с помощью электролобзика делать точные и прочные соединения шип-паз, слева на рис., если соблюдать след. правила:

  • Фанеру среднего слоя берут вдвое толще, чем для крайних. Напр., если нужна общая толщина 20 мм, то клеят 5-10-5 мм.
  • Собирают детали из заготовок на 2-компонентном водостойком клею. Если на ПВА – обязательно подкрепляют мелкими гвоздями.
  • Соединения собирают с проклеиванием (расклинивание в данном случае недопустимо) и подкрепляют диагональными парами саморезов с 2-х сторон.
  • Опорные поверхности защищают накладками из тонкой (6-10 мм) рейки твердого прочного дерева или плотной листовой резиной толщиной 4-5 мм. Фанера под сосредоточенной нагрузкой очень хорошо колется с торца.

Во-вторых, фанера дает возможности применять нестандартные технические решения, напр. как справа на рис. Такую качалку-чашу из фанеры можно сделать, пользуясь опять-таки только электролобзиком. Удобство – высокое, устойчивость абсолютная, и может служить подвесным креслом-гамаком или креслом-качелями. Толщина досок-ламелей от 12 мм; соединительных полушайб на полюсах – от 24 мм.

Как ставить накладки

Износостойкие деревянные накладки на полозья кресла-качалки устанавливаются след. образом:

  1. Переворачиваем кресло полозьями вверх;
  2. Планку-заготовку основательно греем строительным феном;
  3. Укладываем заготовку на полоз и туго приматываем по всей длине х/б тесьмой. Не обожгитесь, дерево очень горячее!
  4. Так же прихватываем вторую заготовку на другой полоз;
  5. По полном остывании планок бандажи из тесьмы снимаем и клеим накладки ПВА по дереву или 2-компонентным клеем;
  6. Концы планок прикрепляем мелкими гвоздями до плотного прилегания накладок по всей длине. Под шляпки гвоздей подкладываем шайбы или кусочки фанеры;
  7. По полном высыхании клея (2-3 суток) временный крепеж удаляем. Сверлим глухие отверстия под саморезы и крепим концы окончательно;
  8. Лунки с головками крепежа затираем шпаклевкой из опилок того же дерева, густо замешанных на ПВА.

Обычный деревянный стул

Что касается конструкционного исполнения, изделие состоит из:

  • прямоугольного сидения (44*43 см);
  • задних ножек высотой 92,9 см;
  • передних ножек высотой 42,5 см;
  • царг;
  • фигурных перекладин спинки (39,6 см);
  • дополнительных брусков (38,5 см).

Инструкция, как сделать стол из дерева, включает в себя следующие пункты:

  • Изготовление сидения из листа фанеры толщиной 1,5 – 2 см.
  • Выпиливание задних ножек, совмещённых с боковыми устоями.
  • Создание передней и задней царги из досок толщиной 1,8 см.
  • Изготовление боковых царг.
  • Выпиливание спинки из доски.
  • Создание передних ножек.
  • Вырезание упоров для фиксации сиденья на коробке.
  • Обработка полученных деталей наждачной бумагой.
  • Сборка стула (используется клей).
  • Установку упоров на внутренние стороны боковых царг.
  • Укладывание панели сидения (на клей).
  • Вкручивание саморезов в сидение (для большей надёжности).

Подробнее осветим, как сделать спинку стула. Во-первых, деталей спинки необходимо смастерить две. Фигурные перекладины делаются из доски толщиной 4 см.

Порядок действий таков:

  • разметить размер шипов;
  • разметить толщину спинки;
  • выпилить фрезером шипы и верхнюю форму детали;
  • выбрать лишнюю древесину, чтобы сделать опору удобной для спины во время сидения на стуле:
  • отшлифовать получившиеся детали.

Определяемся с конструкцией и дизайном

Прежде всего, определитесь с размерами стула. Его высота, к примеру, будет зависеть от высоты самой барной стойки. Также помните, что ваш барный стул должен быть не только привлекательным, но также удобным, причем во всех аспектах. Лишь определившись со всем этим, приступайте непосредственно к дизайну.

Барный стул с регулируемой высотой сидения

По правде говоря, можете начать и с внешнего вида, однако потом может оказаться, что ввиду эргономических особенностей требуется внесение некоторых корректировок.

Простые деревянные стулья без спинок

Что же касается конструкции, то, в первую очередь, решите, столько ножек будет у стула и будут ли они вообще. Оптимальный вариант – изделие на четырех ножках. Оно просто в изготовлении, удобно и надежно.

Стул с четырьмя ножками более надежен и прост в изготовлении

Стулья со спинками более удобны

Отдельное внимание уделите обивке (если она планируется). Стул, целиком выполненный из древесины, идеально впишется почти в любой интерьер, а после покрытия лаком/краской и в остальных случаях он также будет хорошо смотреться

Процесс изготовления: пошаговая инструкция

Чтобы установить высоту барного стула, нужно измерить длину от столешницы барной стойки до пола. Расстояние от сиденья до стойки должно быть 30-35 см.

Промежуток между сиденьем стула и столешницей обычно составляет 30–35 см.

Перед работой подготовьте чертежи с точными размерами. Это поможет узнать количество материала. На начальной ступени собираем все необходимые детали. Делаем разметки на заготовки. С помощью лобзика из массива вырезаем круг, диаметр должен быть 360 мм – это верхняя часть сиденья. Теперь его нужно отшлифовать машинкой. Затем вырезаем круг меньшего размера – 260 мм. Он понадобится для сборки и прикрепления ножек.

Опираясь на базовые данные, вы сможете создать свой дизайн изделия

Сиденье можно сделать и квадратным – по усмотрению. Для этого берут широкую царгу или две-три дощечки шириной 120 мм. Чтобы их соединить, в торцевой стороне протачиваем шип и паз. Детали проклеиваем столярным клеем или ПВА для мебели, соединяем, потом фиксируем и оставляем до полного высыхания.

Выбирая древесину для изделия, обратите внимание на самые доступные породы – сосну и берёзу. Приступаем к изготовлению ножек, их делаем из бруса 50х50 мм. Обязательно следите, чтобы структура была в вертикальном положении

Рубанком простругиваем во всю длину, чтобы сечение внизу ножек было 2,5х2,5 см, а место крепления к сиденью – значительно толще

Обязательно следите, чтобы структура была в вертикальном положении. Рубанком простругиваем во всю длину, чтобы сечение внизу ножек было 2,5х2,5 см, а место крепления к сиденью – значительно толще

Приступаем к изготовлению ножек, их делаем из бруса 50х50 мм. Обязательно следите, чтобы структура была в вертикальном положении. Рубанком простругиваем во всю длину, чтобы сечение внизу ножек было 2,5х2,5 см, а место крепления к сиденью – значительно толще.

Необходимая толщина — 20 и 30 мм.

Еще понадобится четыре так называемые проножки. Это поможет значительно зафиксировать конструкцию и станет опорой для ног. Брус 2,5х2,5 выстругивается, в торцевой части запиливаем шип. В ножках делаем гнездо под шип. Его распределяем на высоте приблизительно 30 см от пола. Проножки смазываем клеем, вставляем в гнезда и прочно закрепляем. Даем высохнуть.

Некоторые детали можна позаимствовать у старых стульев.

Теперь собираем барный стул

Важно не допускать наличие зазоров и щелей. Затем, как детали подогнали, соединяем их. Заостренные углы шипов необходимо округлить

Заостренные углы шипов необходимо округлить.

  1. В круге для крепления ножек необходимо просверлить по 2 отверстия 6-8 мм в диаметре на каждую ножку под шканты. Они должны нанизываться на них с натугой. В дополнение к ножкам прикрепляют шурупами металлические уголки.
  2. Сверху на шурупы с оборотной стороны прикрепляется круг большего диаметра. Теперь устанавливаем стул на прямую плоскость и регулируем ножки.
  3. Стул досконально обрабатываем шлифовальной машинкой, покрываем лаком или морилкой, желательно в несколько слоев.

Вырезая ножки будущего стула, следите за тем, чтобы структура дерева в массиве была вертикальной.

В отдельных случаях можно установить спинки и подлокотники. По желанию сиденье можно сделать мягким. Прежде чем обтянуть барные стулья, подкладывают поролон, ватин, подойдет детский матрац из кокосовой койры. Обивочная ткань должна быть добротной, хорошего качества. Кожзаменитель тоже подойдет.

Толщиной 20 мм выпилите рёбра жёсткости – они послужат подставкой для ног.

С обратной стороны сиденья наносим слой клея – мебельный ПВА или БФ-88. Смазываем клеем наполнитель, допустим поролон, и обивочный материал.

Рёбра крепятся к ножкам при помощи уголков, которые поставлены снизу, со стороны пола.

Поролон крепко придавливаем к сиденью и покрываем обивкой. Скрепляем степлером сначала в углах, затем по периметру.

Диаметр отверстий под саморезы в плоскости должен составлять 6 мм, в торце – 3 мм.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock
detector